Приготовление глиняной исходной смеси. Смесь для производства керамогранита состоит обычно из каолиновых, монтмореллонитовых глин, кварцевого песка, полевого шпата и минеральных красящих пигментов, обычно окисей различных металлов. Смесь тщательно взвешивается по всему составу, измельчается и перемешивается на специальных миксерах-атомизаторах. На этом этапе производства керамогранита закладываются такие его качества, как цвет и водопоглощение. Под каждый вид керамогранита готовится своя смесь.
Формовка. Обычно формовка керамогранита производится методами прессования, экструзивным методом или литьём. Экструзия или литьё применяются для производства керамогранита только в случаях изготовления декоративных элементов или производстве стеклянной плитки. Прессование же керамогранитной смеси происходит после предварительной подсушки и при высоком давлении (обычно до 500 кг/см.кв.) В случае производства керамогранита, имеющего два слоя, прессование производят повторно. Запрессованная в пресс-формы смесь для производства керамогранита подготавливается к обжигу. Для этого из неё окончательно удаляется вся жидкость. На этом же этапе, в случае производства глазурированного керамогранита или керамогранита с рельефной поверхностью наносится глазурь или рельеф. Глазурирование керамогранита производится для придания дополнительных защитных и эстетических качеств. Состав глазури (или смальты) в целом не отличается от состава, применяемого при производстве керамической плитки.
Обжиг. Подготовленную и отформованную для производства керамогранита смесь обжигают в специальных печах тоннельного типа при температурах от 1200 до 1300 градусов. Равномерность обжига достигается посредством движения керамогранитного полуфабриката в самой печи во время обжига и запрограммированными колебаниями температуры. Время обжига смеси при производстве керамогранита несколько дольше, чем при производстве керамической плитки. При обжиге в таких условиях происходит реструктуризация смеси керамогранита, дающая все те преимущества, не свойственные обычной керамической плитке. Применение высокотемпературного обжига после обработки высоким давлением имитирует природные условия генезиса плагиоклазов, дунитов и других горных пород магматического происхождения. Но технические показатели производимого керамогранита всё же выше, чем у них, так как процесс производства керамогранита полностью контролируется человеком. В составе изначальной смеси нет никаких лишних компонентов, снижающих качество, а прессование и обжиг производятся по оптимальному, экспериментально отработанному графику. Исключается возможность наложения радиации, присутствующей в природных условиях, и есть возможность задания своего рисунка.
Контроль качества, сортировка и складирование. При проверке качества произведённого керамогранита применяются как электронные, так и обычные механические методы. Так присутствие скрытых текстурных дефектов проверяется ударом по плитке тестового груза. А гомогенность окраски и дефекты поверхности контролируются компьютерным сканированием. Последним этапом проверки качества произведённого керамогранита считается визуальный контроль. Далее керамогранит отсортировывается, упаковывается в термоплёнку и маркируется. Таким образом весь процесс производства керамогранита практически или полностью автоматизирован.
Последние технологические линии по производству керамогранита итальянских или испанских марок только полностью автоматизированы. В полной мере относится это и к линиям по производству керамогранита, предлагаемому нами к продаже. А двухъярусных линий по производству керамогранита, аналогов линии нашего российского производителя в мире всего три.
